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Après une longue période de secret, les médailles des Jeux olympiques et paralympiques de 2024 ont été dévoilées en février. Elles ont été conçues par la maison parisienne de joaillerie de luxe Chaumet, et frappées par la Monnaie de Paris. Les 5 084 médailles au total sont composées d’or, d’argent et de bronze recyclés. Mais ce ne sont pas les seuls matériaux auxquels une seconde vie est offerte dans ces médailles.
Il y a dans chaque médaille quelque chose qui la rend encore plus exclusive. La conception vise à créer un lien entre le monument le plus emblématique de Paris — la Tour Eiffel — et l’objet le plus convoité des Jeux. C’est pourquoi chaque médaille contient un morceau de fer hexagonal original provenant de la Tour Eiffel. La Dame de fer a été construite entre 1887 et 1889. Au fil du temps, elle a fait l’objet de plusieurs rénovations, dont la dépose de certaines parties de la tour, qui ont été soigneusement conservées. Ces morceaux de métal trouvent aujourd’hui un nouvel usage dans les médailles olympiques. Bref, un bel exemple d’urban mining.
L’urban mining, c’est-à-dire la récupération de matériaux de valeur à partir de matériaux usagés, a pris une importance considérable ces dernières années. Et cela ne pouvait en être autrement. En effet, les matières premières telles que l’or sont « limitées », de sorte que l’on prend de plus en plus conscience de la nécessité de les recycler. Saviez-vous par exemple que 7 % de l’or mondial se trouve dans des appareils électroniques inutilisés ? Pour vous donner une idée : 7 millions de smartphones contiennent une quantité d’or d’une valeur de plus de 9 millions d’euros. Et environ 7 milliards (!) de smartphones sont en usage dans le monde. L’urban mining est donc littéralement une mine d’or.
Pour extraire les métaux précieux des appareils électriques, ceux-ci sont généralement transportés à l’étranger où ils sont fondus à des températures extrêmement élevées, ce qui constitue un processus très énergivore. La Royal Mint britannique veut procéder différemment. Elle construit une usine capable d’extraire les matériaux à température ambiante, grâce à un nouveau procédé mis au point par la société canadienne Excir. Ce procédé chimique permettra d’extraire plus de 99 % de l’or contenu dans les circuits imprimés, sans émissions nocives de dioxines. Une fois opérationnelle, cette usine pourra traiter jusqu’à 75 tonnes de composants électroniques par semaine, produisant ainsi des centaines de kilos d’or par an.
Avec son projet MaterialLoop, Audi travaille sur un principe similaire. La marque aux quatre anneaux étudie, en collaboration avec 15 organisations issues de l’industrie et de la recherche, quels matériaux recyclés provenant de voitures en fin de vie peuvent être réutilisés. Actuellement, seule une partie des matériaux utilisés dans les nouvelles voitures provient de véhicules ayant atteint la fin de leur cycle de vie. L’objectif est de mettre en place un processus circulaire efficace sans perte de qualité, par exemple pour des matériaux tels que l’acier et l’aluminium. Audi souhaite ainsi faire passer l’économie circulaire à la vitesse supérieure et servir de modèle pour l’industrie automobile.
